【项目交付】创新“骑楼式”高密度立库，海科联盛赋能江门基地仓储数字化跃迁

近日，由海科联盛承建的海目星（江门）自动化立体仓库项目，在江门基地二期圆满通过验收并正式投入运行。该项目以近3.7万个总储位及高度智能化的软硬件协同体系，成功打破了非标装备制造企业面临的传统仓储瓶颈，为集团内部物料流转树立了智能升级的新标杆。

直面痛点：非标制造呼唤柔性物流

海目星江门基地日常生产涉及海量、多规格的物料。在传统平库模式下，面临着“找货难、账实不符、空间利用率低”等痛点。尤其是针对占比极高的小件物料，人工高频次、长距离的行走拣选，极大拖慢了生产节拍。自2025年10月签约启动以来，海科联盛项目团队深入剖析生产诉求，摒弃了简单的设备堆砌，量身定制了一套集高密度存储、半自动化分拣与数智化管控于一体的整厂物流解决方案。

硬核破局：向空间要效益，用机器换人

在有限的厂房空间内，项目团队创新性地采用了“骑楼式货架设计”。采用下层货笼平库、上层料箱立库的复合结构，充分提升垂直空间利用率，在同等占地面积下，有效存储容积达到传统平库的3-5倍。

在设备矩阵上，立库内部署了十余台CTU（料箱搬运机器人）与多台AGV（潜伏式搬运机器人）。CTU专精于高频次、高精度的料箱自动存取，AGV则负责货笼入库及空载容器流转。配合货到人分拣工作站与半自动分拣线，彻底将拣选人员从无效行走中解放出来，显著降低劳动强度，预计可减少相关岗位人工投入30%以上。

数智引擎：打破传统SKU，实现柔性齐套

• 智能排产与领料规则：与市面上常见的“固定SKU存储立库”不同，江门基地面临的是非标装备制造中极度复杂的物料流转。系统创新引入了按生产工单工序需求自动组包的“齐套触发”机制。当物料齐套率达到设定阈值时，系统自动按 PBOM 的工艺组合触发分拣指令，从源头倒逼了生产计划的严谨性，有效减少了产线缺料等待。
• 全栈软件调度：WMS（仓储管理系统）作为智慧大脑统筹策略；WCS充当神经中枢统一调度设备；RCS则精准指挥机器人集群协同。配合双机热备、UPS保护及高标准抗震设计，保障系统7×24小时安全稳定运行。

价值兑现：用真实数据驱动精益制造

如今，繁忙而有序的无人化、数字化作业场景已然成型：

• 空间极大释放：全库总计规划近3.7万个储位，满足大面积存储需求。
• 效率大幅跃升：系统日处理能力达数千项入库与数百单领料；多规格载具的流转节拍大幅加快，整体出入库效率提升超过60%。
• 管理精度飞跃：实现全流程条码化管理，库存准确率显著提升，让生产计划的可执行性得到质的提升。

交付不是终点：持续赋能集团智造升级

海目星江门基地生产负责人表示：

“过去在平库模式下，找料费时费力，账实不符常常导致产线断料。现在这套系统上线后，‘齐套触发’机制倒逼了计划的严谨性，产线要什么、系统就提前分拣什么。库存准确率显著提升，不仅告别了人工盲目找料的历史，更让我们的生产节拍变得前所未有的顺畅。”

作为海目星集团大生态中的重要一员，海科联盛不仅具备强大的整体方案集成能力，更在非标定制、复杂场景适配方面积累了深厚经验。未来，海科联盛将继续深耕智能物流领域，将成功经验复制给更多制造企业，让物流更智慧，让世界更高效。